导语

  自2011年国内外铝价进入下行通道以来,国内铝企的日子愈加难过,整个行业的亏损幅度近七成,铝企绞尽脑汁地想自救之路,然而在行业整体低迷之下,最可行的办法便是降低生产成本,而电解铝成本中45%左右为电费成本,可以说,电价把持着铝企的命脉,那么,电价是如何对铝企产生影响,又是如何对行业带来“殇”与“商”的双重效应的呢?

  情景再现:
  A企业大倒苦水:“这铝价都要破万六关口了,电价还要涨3分多钱,哎……”。
  B企业说:“涨了2分多钱,还好还好……”。

电解铝规模逐渐增加 产能利用趋势性下降

  与其他产能过剩行业发展相同的是,我国铝行业近乎“拔苗助长”似的快速发展也带来了同样的问题。单纯依靠“量”的扩张来追求产业的发展,而并未真正意识到创新驱动及内生增长的重要性,最终电解铝行业也表现出行业产能规模突增及产能利用不足的矛盾。据卓创监测数据显示,2007年我国电解铝行业产能利用率保持在97%的高位水平,然而到了2013年,我国电解铝行业产能利用率基本处在67%左右的偏低水平。

铝价长期处于下行通道 电解铝亏损深度蔓延

  进入2012年之后,国内铝价下跌势头有增无减,2012年1-5月份国内现货铝价滞涨抗跌明显,整体价格在16000元/吨上下震荡运行,然而自6月初,国内负面消息频传且伦铝跌跌不休,受到收储消息提振最终守住15000元/吨关口。但是,2013年铝价却没有那么幸运了,一路狂跌至14000元/吨附近。据卓创统计,自2012年以来,我国电解铝行业基本上是处于亏损运营,且这一状态在2013年愈加恶化。

  电解铝生产的本质架起了电与铝之间的桥梁。现代铝工业生产,普遍采用冰晶石—氧化铝融盐电解法,它的主要设备就是铝电解槽。具体过程是:在冰晶石—氧化铝融盐电解法中,熔融冰晶石是溶剂,氧化铝作为溶质溶解在其中,以碳素材料作为阴、阳两极。通入强大的直流电后,在两极间发生电化学反应,阴极上的产物为铝液,阳极上的产物为二氧化碳等气体。而通入直流电的目的:一方面是利用它的热能将冰晶石熔化呈熔融状态,并保持恒定的电解温度;另一方面是要实现电化学反应。

  电解铝行业俗来有“电老虎”之称,指电解铝能耗相对较高,属于国内明确列出的耗能大户。据相关统计,2001年国内电解铝企业综合交流电耗为15470千瓦时/吨,到了2008年该值下降至14323千瓦时/吨,并且随着技术进步及节能降耗要求,2011年国内电解铝吨铝电耗已经降至14000千瓦时/吨,但是,经过核算,电价仍然占到电解铝成本的40%-45%。而电力行业作为我国的垄断行业,国家政策调整对其影响明显,故一直以来,电价政策左右着电解铝行业的发展。

  在2010年,为贯彻落实国务院《关于进一步加大工作力度确保实现“十一五”节能减排目标的通知》要求,一直高耗能、高污染产业盲目发展,促进节能减排和结构调整,国家发展改革委、国家电监会、国家能源局联合下发了《关于清理对高耗能企业优惠电价等问题的通知》,决定取消对高耗能企业的优惠电价措施,当然其中包括电解铝企业。而电价作为电解铝企业的生命线,此次取消用电优惠,对本已在成本线挣扎的企业来说,可谓是雪上加霜。此后,国家不断完善煤电价格联动机制,电价调整更显灵活,且在煤炭价格持续上涨情况下,电价上涨已成必然。

历年电价调整一览

  通过卓创分析,上述多次电价政策调整中仅有三次对电解铝行业产生重大影响,即自2011年6月1日执行、自2011年12月1日执行及自2014年1月1日执行的电价政策。原因主要有三:第一,涉及销售电价调整,与电解铝企业直接挂钩;第二,牵涉范围广,多覆盖电解铝企业分布区域;第三,突出针对电解铝这类严重产能过剩、高耗能、高污染行业采取特殊的电价政策,间接达到化解产能过剩、推进产业结构调整等目的。

殇——电价上涨 推升电解铝成本

  按照2011年全国电解铝生产平均电耗为14000度/吨核算,销售电价上调3分钱,意味着生产一吨电解铝所需的电价成本将上涨420元/吨。
  据卓创数据跟踪显示,2008年,国内电解铝行业用电成本约在0.42元/千瓦时,到了2009年,用电成本上调至0.49元/千瓦时,而2010年国内电解铝行业用电成本合计已达到0.5元/千瓦时。截止到目前,浙江、江苏、贵州、福建、河南、山西等地平均用电成本仍在0.5元/千瓦时以上。

商——电价上涨 支撑铝价

  成本上涨对价格起到支撑作用是由市场供求关系决定的,当然电解铝也不例外。而电价上涨已明确推升电解铝成本,故在一定程度上,在电价上涨后,铝价也将随之产生相应的上升驱动。从上图中可以看出,2011年6月1日电价上调对铝价底部支撑非常明显,铝价迅速反应,获得上升助力;然而,影响铝价走向的因素还有很多,虽然2011年12月1日电价上调幅度更大,铝价却仅仅处于区间震荡局面,这与当期内的全球经济风向转变等因素也息息相关,但我们不可否认,铝价底部空间也获得一定支撑。

殇商并存——电价上涨 高耗能企业压力大

  电价上涨,推升铝企成本,这是毋庸置疑的,倘若再遭遇铝价跌跌不休,铝企必将采取一定措施以降低损失,当然最可能考虑的便是调整开工负荷,尤其是对于吨铝耗电量逾高的企业来说。从三次电价上调下国内电解铝行业产能开工运行变动情况来看,2014年1月1日决定对电解铝企业用电实行阶梯电价政策影响尤为明显,铝业开工率明显下降。故,电价上调对于能耗较高的企业来说,无疑是个重大的考验,这使得铝企将面临“强者逾强,弱者逾弱”的局面,具有电价优势的铝企更加容易“适者生存”。

殇商并存——泱泱铝企 谁更有优势?

  按照2014年7月企业运行产能和电价加权计算,目前全国加权电价为0.364元/千瓦时。各地区加权电价,最高为福建地区,电价为0.55元/千瓦时;其次为河南地区,电价为0.51元/千瓦时;第三为山西地区,电价为0.49元/千瓦时;贵州地区以0.48元/千瓦时紧随其后;另外,云南、湖北、广西、河北地区加权电价处于0.46-0.47元/千瓦时。加权电价最低仍为新疆地区,电价不足0.2元/千瓦时,另外陕西、内蒙古地区加权电价处偏低水平,电价在0.2-0.3元/千瓦时。总体看,西北地区铝企更具竞争优势。

 

  基本金属之间存有共性,比如铜、铅、锌,那么电价上调对它们又有何影响呢?是否与铝一致?

成本构成中见真知

  电解铜的成本构成大体可以分成两块:一部分是原料成本,可以占到电解铜成本的80%左右;另一部分是固定支出成本,约占20%。原料成本是由铜矿(38%)、电解液(25%)以及添加剂(20%);固定支出成本由公司员工工资、机器折旧费以及水电费用等组成。总体来看,电价在电解铜成本构成中所占的比例是极其有限的。

  我国锌冶炼以湿法为主,精炼锌成本主要由两块组成,一是精矿,二是加工成本。经过卓创调研,在电解锌的整个生产过程中,锌精矿成本价格占精锌价格的70%左右,而电力成本占到12%左右。以电解铅平均电耗3400度/吨核算,电价每上调1分钱,电解铅成本仅增加34元/吨,对综合成本影响很小。

  整个铅的生产成本主要是包括两大部分,即矿山采选过程中的探矿权、资源税、采选成本;电铅冶炼过程中的包括氧气、焦炭、电力、人工、制造费用等。在炼制粗铅的过程中,以富氧底吹熔炼炉来分析看,主要的成本包括铅精矿(50%左右铅精矿)、工业氧气,工业供电、焦炭、新水、标煤、人力、设备折旧费等等。而从粗铅到精炼铅的电解过程中,主要包括粗铅(96%-98%左右)、直流电耗、硅氟酸、其他添加剂、设备折旧、人力等费用。经过卓创调研,在电解铅的整个生产过程中,电力成本占比不足2%,以电解铅平均电耗1000度/吨核算,电价每上调1分钱,电解铅成本仅增加10元/吨,影响可忽略不计。



电价上涨中看价格变化

  从上面三个图对比可以看出,铜、锌及铅对电价上调趋势性反应并不明显,并未出现一致性地上涨或支撑形态。也就是说,电价的调整对其他基本金属的影响力度要远远小于对铝的影响程度。

  影响电价变动的因素较多,比如原材料、科技因素、劳动力成本、国家政策等等,而其中直接对电价产生关键性影响的因素莫过于原材料,尤其是其中的煤炭,煤炭价格的变动对指导电价调整起到关键性作用。 自2011年初以来,国内煤炭价格基本处于上升趋势,这促成了新一伦的电价上调。

电价与煤炭的关系:
  电价与煤炭之间的紧密关系还得从煤电价格联动政策谈起。煤电价格联动政策是在2004年12月份出台的,主要内容是在一定时间内(原则上不少于6个月),当煤炭的价格累计变化幅度超过5%时,其增加的成本30%由发电企业自行消化解决,70%是通过国家调整电价来解决,以弥补发电企业成本的增加。而自从煤电价格政策出台以后,有关方面分别在2005年4月和2006年6月,分别实行了两次电价联动政策。在这两次电价联动政策的过程当中,全国平均上网电价分别上调了1.78分/千瓦时和1.174分/千瓦时,全国平均销售电价分别上调了2.52分/千瓦时和2.494分/千瓦时。



  经过以上分析,我们确定了电价对于电解铝企业的重要性,同时煤炭价格变动又把持着电价的调整,因此,卓创认为,只有长期拥有电力资源优势,电解铝企业才能真正挺直腰板说话,市场竞争中才能够具有更强的竞争力,尤其是在铝行业低迷期。经过深思熟虑,卓创认为,铝企未来可在四个大方向上有所作为以增强企业综合实力。

  在国家逐步放开部分垄断行业进入门槛、鼓励民营资本进入之下,铝企实施“煤电铝一体化” 更为积极,比较有代表性的就是“电解铝西移”,基本所建设的电解铝项目均配套自备电厂,比如山东铝企——信发选择去新疆建设铝冶炼厂。另外,在煤炭等资源缺乏的地区,大用户直购电成为铝企首选,这样在一定程度上也能够令铝企节约成本。

  增强技术创新能力是保证铝企生产的关键。目前电解铝行业已执行阶梯电价政策,铝企吨铝电耗高意味着电价成本也高,因此,企业首先必须想尽办法降低铝耗能,比如采用高阳极电流密度大型铝电解、低温低电压铝电解及其他新法铝冶炼技术等等。


  提高生产高附加值产品能力,大力发展精深加工,在高精端行业占有一席之地。永远跟在别人屁股后面跑,企业未来堪忧,只有苦练内功,才能立于不败之地。对于铝企来说,精深加工附加值明显,比如航空及国防科技工业对高性能铝合金材料、轨道交通用大型型材用铝合金新材料等等。当然并非适用所有铝企,对于拥有较成熟技术的铝企来说,可以自主加大下游产业链投入,倘若对于一般性企业来说,选择合作视为首选。在这一方面,山东南山铝业可为代表,其集团拥有上下游完整的产业链,并且目前其正在高性能特种铝合金材料、轨道交通新型铝合金材料、大型精密模锻件领域加大资金投入。

  实力型集团铝企加快海外扩张步伐,布局全球。从能源成本来看,我国电解铝企业缺乏优势,因为主要靠火电发电,成本较高,且受国家政策及煤炭价格制约大;而国外电解铝生产成本明显低于国内,比如俄罗斯主要靠水电发电,而中东地区主要靠天然气发电,资源优势明显,电价成本必然便宜。且当前处于全球资源价格大幅走低,资源整合或企业并购成本相对较低,有利于国内大型集团企业向跨国集团角色转变。目前中国宏桥向外迈出的步伐既大又快,不仅下手收购铝土矿,而且直接建设氧化铝冶炼厂等,比如印尼铝土矿及氧化铝厂、非洲几内亚铝土矿等。